Europejskie Forum Zielonego Przemysłu

Surowce, energia i efektywność energetyczna, określana również jako „czwarte” paliwo to kroki milowe na drodze do transformacji przemysłu, z którymi musi zmierzyć się Europa. Jak uczynić produkcję bardziej zieloną, zrównoważyć jej rosnące lawinowo koszty i wykorzystać potencjał odpadów dyskutowano podczas Europejskiego Forum Zielonego Przemysłu w Toruniu.

Założenie redukcji emisji CO2 i gazów cieplarnianych o 55% do 2030 roku jest ogromnym wyzwaniem dla globalnej gospodarki, która odpowiada za emisję ok. 40 mld ton CO2 rocznie, z czego Polska emituje ok. 350 mln ton. Według dr inż. Krzysztofa Starzyka, aby zredukować CO2 potrzebujemy ok. 100 lat.

- Większość z nas uważa, że aby być firmą zieloną wystarczy ograniczyć zużycie wody, segregować odpady, część energii węglowej zamieniać na zieloną i to wystarczy. Natomiast to jest taki mały początek. Dochodzenie do ekologiczności to dłuższy proces – tłumaczy dr Starzyk.

Jak zatem rozpocząć drogę do neutralności klimatycznej i zielonej produkcji? Niezależny ekspert współpracujący z firmami, którym pomaga w zarządzaniu i redukcji śladu węglowego oraz emisji gazów cieplarnianych, otwierając sesje wykładowe Europejskiego Forum Zielonego Przemysłu, doradzał jego uczestnikom:

- Nie można pomniejszać swojego śladu węglowego sadząc las w Polsce. Pierwszy i najważniejszy element wejścia na drogę zielonego przemysłu to poznanie swojego śladu węglowego i ustalenie planu redukcji emisji. Nie możemy mówić, że ograniczamy nasz ślad węglowy, nie mając tego śladu obliczonego – wyjaśnia Krzysztof Starzyk.

To proces długotrwały, ale pozwala rozpoznać największe źródło emisji – czy jest nim rzeczywiście zużycie prądu, czy może kupowane od dostawców materiały do produkcji. Aby osiągnąć pełną neutralność węglową/klimatyczną przedsiębiorcy muszą przekształcić swoje łańcuchy dostaw w takie, które są neutralne dla klimatu.

Do ograniczenia śladu węglowego obligują zakłady zapisy prawne, ale w perspektywie przyniesie ono nie tylko korzyści ekologiczne, również finansowe. Jak przekonuje prelegent, każda tona redukcji emisji śladu węglowego oznacza redukcję kosztów ponoszonych przez producenta.

Mniejsze pozyskanie surowca

Aktualną politykę klimatyczną Unii Europejskiej szczególnie dotkliwie odczuje przemysł drzewny.

- Stoimy przed dużym kryzysem surowca – prognozuje Adam Wasiak, dyrektor Biura Urządzania Lasu i Geodezji Leśnej. - Myślę, że dostęp do drewna nawet z innych krajów jak skończy się wojna nie rozwiąże problemu surowcowego w Polsce, jeżeli poddamy się polityce unijnej w taki sposób, jak zakłada rozporządzenie LULUCF.

Projekt ten prowadzi do zwiększenia pochłaniania netto w UE z 225 do 310 mln ton ekw CO2 w 2030 r., w tym dla Polski – z 26 do 38 mln ton ekw. CO2. Przyjmuje się, że główny ciężar wzrostu pochłaniania CO2 w Polsce zostanie przekierowany na Lasy Państwowe.

Jak zatem w perspektywie tej strategii może wyglądać przyszłość gospodarki leśnej w naszym kraju?

Biuro Urządzania Lasu i Geodezji Leśnej na potrzeby Ministra Środowiska i Klimatu sporządziło ekspertyzę, która zakłada dwa scenariusze. Pierwszy prognozuje jakie będą ograniczenia w pozyskaniu drewna przy realizacji projektu rozporządzenia LULUCF.

Drugi zakłada prowadzenie dotychczasowej gospodarki leśnej, zgodnie z zasadą „business as usual”, czyli zarządzanie lasami tak, jak przez ostatnie 30 lat.

- Zderzyliśmy te nasze prognozy, które już od lat z dużym sukcesem się sprawdzają z prognozami opartymi na założeniach polityki wpisanej w rozporządzenie LULUCF. Nie ma żadnej wątpliwości, że jeżeli tak się stanie, do roku 2030 zmiana pozyskania będzie następowała lawinowo. W roku 2030 trzeba by zmniejszyć pozyskanie drewna ponad 10 milionów metrów sześciennych – pesymistycznie deklaruje Adam Wasiak.

Jak przewidywane zmiany wpłyną na kształtowanie zasobów drzewnych?

- W naszych prognozach prowadzenia gospodarki leśnej utrzymujemy, że poziom zasobności polskich lasów będzie oscylował w granicach 2 mld m3 drewna. Natomiast przy zastosowaniu LULUCF, już w 2030 roku wzrośnie on do 2 mld 200 tys. - wymienia dyrektor BULiGL. - Wskazuje to, że drzewostany się starzeją i w którymś momencie nastąpi rozkład i staną się tak naprawdę kominem dwutlenku węgla. Będziemy mieć coraz starsze drzewostany, nieużytkowane, nie wspominając już o klęskach, katastrofach klimatycznych, których te scenariusze nie przewidują.

Ogromny potencjał recyklingu

Remedium na brak drewna okrągłego może i powinno być wtórne wykorzystanie surowca pochodzącego z odzysku, o czym przekonywała prof. Ewa Ratajczak. Chociaż głównym powodem recyklingu jest rosnąca świadomość społeczna, obecnie coraz większego znaczenia nabierają czynniki ekonomiczne.

- Potrzeba oszczędzania surowców to podstawowa przyczyna tego, że recykling jest konieczny, a jednocześnie przynosi on korzyści – przekonuje pani profesor.

Minimalizuje uciążliwość odpadów dla środowiska i zmniejsza koszty ich utylizacji. To także oszczędność przestrzeni pod składowiska, których stale przybywa. Na jednego mieszkańca Unii Europejskiej przypada już 0,5 tony odpadów, które każda osoba wytwarza w ciągu roku. Dlatego niezbędne jest prowadzenie na coraz większą skalę gospodarki cyklu zamkniętego, dzięki której problematyczne odpady mogą być odzyskiwane i ponownie wykorzystywane.

- Obliczono, że wzrost o 1% wartości dodanej działalności gospodarczej z tego tytuł daje prawie 8 miliardów euro rocznie w skali gospodarki europejskiej – podpowiada Ewa Ratajczak. - Wykorzystanie surowców wtórnych zamiast surowców pierwotnych w produkcji szkła, metalu i papieru daje od 20 do 90% oszczędności energii i oszczędności wody – wymienia kolejne zalety.

Szczególne znaczenie w gospodarce obiegu zamkniętego i we wtórnym wykorzystywaniu surowca ma drewno. W branżach opartych na drewnie zakup surowca stanowi 60-70% kosztów działalności, do tego firmy coraz dotkliwiej odczuwają jego deficyt. Surowiec odzyskany z tartacznictwa, ale również niektórych wyrobów, zwłaszcza z palet, drewna konstrukcyjnego czy papieru jest stosunkowo łatwy do wtórnego a nawet wielokrotnego wykorzystania. Niestety nadal na niewielką skalę zagospodarowujemy jego potencjał.

- Według GUS w 2020 roku łącznie w produkcji wyrobów z drewna, to dział, który obejmuje przemysł tartaczny, płytowy, stolarkę budowlaną i opakowania, a także w branży celulozowo-papierniczej i meblarstwie łącznie wytwarzanych zostało ponad 2 miliony ton odpadów. Odzyskuje się i sprzedaje niecałe 2 miliony ton (1,9 mln) – przedstawiła dane profesor Ratajczak.

W sytuacji rosnących oczekiwań społecznych dotyczących ochrony środowiska oraz ograniczoności zasobów surowcowych, odzyskiwanie drewna i jego recykling są warunkiem rozwoju „zielonego” przemysłu oraz transformacji w kierunku gospodarki o obiegu zamkniętym.

Efektywność i racjonalne koszty

Ograniczanie śladu węglowego przedsiębiorstwa, jak i rozwój technologii, które to umożliwiają wymagają dużych nakładów inwestycyjnych, a niejednokrotnie wsparcia instytucji, jak Narodowe Centrum Badań i Rozwoju.

- Trzeba być świadomym tego, że te zmiany kosztują i podchodząc do nich trzeba myśleć o tym, żeby były racjonalne i rozłożone w czasie – doradza Piotr Kopacz, kierownik projektu „Budownictwo efektywne energetycznie i procesowo” z NCBR.

Jednym z obecnie realizowanych przez Centrum projektów są domy dla seniorów. Pokazują one, iż budownictwo może zużywać mniej energii i wykorzystywać materiały o niskim śladzie węglowym. W konstrukcji budynków modułowych, których realizacja planowo rozpocznie się w lutym 2023 r., zastosowano aż 60% materiałów pochodzących z odzysku.

Koszty prowadzenia energochłonnych procesów produkcyjnych można z kolei minimalizować zwiększając efektywność energetyczną i modernizując źródła energii. Jednym z nich jest poligeneracja, do rozważenia której namawiał dr inż. Jacek Szymczyk z Politechniki Warszawskiej. Proces ten polega na wytwarzaniu ciepła i energii elektrycznej (chłodu) ze sprawnością całkowitą nawet rzędu 90% przy wykorzystaniu najczęściej turbin gazowych. Jakie są główne korzyści dla przedsiębiorstwa?

Na przykładzie zakładu wyposażonego w kogenerację, z której pochodzi 43% całkowitego poboru energii, przy agregacie o mocy 999 kWe, obliczono, że różnica kosztów ponoszonych na energię przed i po modernizacji wynosi 3 494 000 zł.

- Kogeneracja zwiększą bezpieczeństwo energetyczne zakładu i w znacznym stopniu podnosi sprawność wytwarzania energii – mówi dr Szymczyk.

Dobrym źródłem energii elektrycznej jest również OZE, jak zastrzega jednak ekspert – im większa jest skala wykorzystania zielonej energii, tym pewniejsze powinno być jej stabilne źródło lub większe magazyny.

Głos przedsiębiorców

Obserwowane przez ostanie miesiące niespotykanie wysokie ceny paliw, nośników energii i surowca powodują, że producenci z najbardziej energochłonnych sektorów zaczynają szukać alternatywnych rozwiązań, które zabezpieczą ich produkcję i pozwolą ograniczyć ponoszone koszty. Dlatego w lożach tematycznych poświęconych surowcom odnawialnym, recyklingowi, energii odnawialnej i zielonym technologiom głos zabrali sami przedsiębiorcy. W mniejszych grupach dyskutowano o obawach, doświadczeniach i sposobach radzenia sobie z kryzysem.

W grupie surowców odnawialnych gorącą dyskusję wywołał temat biogazowni i wykorzystywania m.in. odpadów pozyskiwanych od gmin. Przekonywał do niej pozostałych uczestników Bartosz Bezubik, prezes Zakładów Przemysłu Sklejek Biaform, dzieląc się także wiedzą z doświadczeń w podejmowanych próbach wykorzystywania różnych rodzajów bioodpadów.

Lożę surowców odnawialnych zdominował temat surowca drzewnego, wielkości jego pozyskania z Lasów Państwowych, ale również zmiany podejścia społeczeństwa do recyklingu.

- W ramach całego sektora leśno-drzewnego powinniśmy tłumaczyć społeczeństwu, że drewno jest z lasu, płyta drewnopochodna jest z drewna, a meble są z płyty – przekonywał Cezary Świstak, z Nadleśnictwa Bielsk w Bielsku Podlaskim.

Nadal zbyt mała jest świadomość społeczeństwa, że laminowana płyta, z której wykonane są meble, to cenny surowiec wtórny, którego nie powinno się spalać, ale można efektywnie przetworzyć. Dlatego wyeksploatowane warto oddać do miejsca selektywnej zbiórki, dzięki czemu będzie je można ponownie wykorzystać w produkcji nowych wyrobów.

Jubileusz i perspektywy

Jednym z partnerów Europejskiego Forum Zielonego Przemysłu było Stowarzyszenie Producentów Płyt Drewnopochodnych w Polsce, które obchodziło swój jubileusz 30-lecia. Podczas kolacji poprzedzającej konferencję, Jędrzej Kasprzak, prezydent Stowarzyszenia omówił sytuację i nowe wyzwania branży, reprezentowanej w Polsce przez 22 zakłady, z roczną produkcją płyt w 2021 r. na poziomie 10,37 mln m3 i zyskiem netto 1,1 mld zł.

Do produkcji płyt drewnopochodnych używa się głównie drewna okrągłego (blisko 7,5 mln m3), ale wykorzystuje się także produkty uboczne z zakładów przetwórstwa drzewnego (zrzyny, zrębki, trociny) oraz zrębki pochodzące z profesjonalnych linii odzysku drewna poużytkowego, których udział w produkcji, w zależności od rodzaju płyty, wynosi od 35% do nawet 60%. Branża w Polsce potrzebuje obecnie około 5 mln m3 tego typu surowca. Stoi również przed coraz bardziej restrykcyjnymi limitami emisyjnymi i zmieniającymi się wymaganiami prawnymi w zakresie gospodarki odpadami. Jednocześnie może stanowić przykład modelowego prowadzenia gospodarki w obiegu zamkniętym: płyty mogą być wytwarzane w oparciu o drewno z recyklingu, a następnie same podlegają recyklingowi.

O szansach, jakie stoją przed branżą mówił również Clive Pinnington z European Panel Federation, zrzeszającej producentów wszystkich typów płyt drewnopochodnych z 32 krajów, w tym również Polski.

- W ogłoszonej w 2020 roku strategii Unii Europejskiej drewno zostało w pewnym stopniu wyróżnione. Ursula von der Leyen, przewodnicząca Komisji Europejskiej powiedziała: Nasze budynki generują 40% emisji. One muszą stać się tańsze w utrzymaniu, bardziej zrównoważone i mniej marnotrawiące zasoby. Wiemy, że sektor budowlany może nawet dokonać zwrotu od bycia źródłem emisji dwutlenku węgla, do bycia jego pochłaniaczem, jeśli zaczniemy stosować organiczne materiały budowlane, np. drewno oraz inteligentne technologie – cytował Clive Pinnington.

Jubileuszową kolację pod patronatem SPPDwP poprzedził wyjazd do nowego zakładu produkcyjnego energooszczędnych domów modułowych Andrewex Construction w Cierpicach, gdzie można było zobaczyć proces powstawania budynków na zautomatyzowanej linii technologicznej. Wytwarzanie prefabrykatów w wyspecjalizowanych fabrykach to nie tylko sposób na ograniczenie prac na budowie i przyspieszenie procesów inwestycyjnych, ale również konieczny sposób na minimalizowanie śladu węglowego branży budowlanej.