Dobry plan przyspiesza kompletację – case study

Dynamicznie rosnąca liczba zamówień, także tych charakterystycznych dla e-commerce, z niewielkimi ilościami towaru, to z jednej strony znak dobrej koniunktury, lecz z drugiej – poważne wyzwanie logistyczne. Wzorcowo poradziła sobie z nim firma New Wave GmbH.

Firma New Wave powstała niemal 35 lat temu w Szwecji jako mały zakład zajmującego się sitodrukiem Torstena Janssona. Niezadowolony z jakości dostępnych u hurtowników w 1985 r. tekstyliów, na których nadrukowywał zamówione hasła i obrazy, sam zaczął sprowadzać materiały. Dziś przedsiębiorstwo jest ważnym graczem na rynku odzieży reklamowej, sportowej i roboczej z 2,5 tysiącami pracowników i oddziałami w 20 krajach. Jednym z najistotniejszych dla grupy rynków zbytu są Niemcy. Od 1997 działa tam wyodrębniona spółka: New Wave GmbH. W związku z rosnącym popytem i coraz większą presją na tempo dostaw firma uruchomiła nowe, innowacyjne centrum dystrybucyjne w dolnofrankońskim Geiselwind.

Charakterystyka obiektu

Zlokalizowane na przecięciu łączących wschód z zachodem i północ z południem autostrad A3 i A7 centrum dystrybucyjne leży niemal w samym środku Niemiec. Powstało, by odciążyć mieszczący się przy siedzibie głównej New Wave GmbH magazyn w bliskim Austrii Oberaudorfie. „Stary” obiekt o powierzchni 1,7 tys. mkw. był już stanowczo za mały, by skutecznie radzić sobie z rosnącym popytem. By odpowiedzieć na ogromne zapotrzebowanie rynku, zdecydowano się stworzyć w Geiselwind nowoczesne centrum dystrybucyjne o metrażu sięgającym 10,5 tys. mkw. Zastosowane rozwiązania oraz korzystna z punktu widzenia niemieckiego transportu drogowego lokalizacja pozwoliły znacząco przyspieszyć obsługę zamówień.

Zastosowane rozwiązanie

Od samego początku w proces planowania infrastruktury obiektu i mających funkcjonować w nim procesów zaangażowano dostawcę rozwiązań intralogistycznych – tak, by zoptymalizować wykorzystanie zasobów magazynowych przy jednoczesnym zminimalizowaniu kosztów zarządzania.
 - Pierwszym zadaniem w obszarze planowania była analiza wymagań względem nowego centrum logistycznego. W oparciu o projekty przepływu materiałów i tras przejazdu zespół lokalnych ekspertów i doradców intralogistycznych STILL opracował zróżnicowane warianty systemu magazynowania – mówi Patrick Litz, Project Manager STILL GmbH. Następnym krokiem było przetestowanie rozwiązań pod kątem opłacalności i wspólne wytypowanie najlepszej możliwej koncepcji. Pod uwagę brano różne możliwości ustawienia regałów oraz kilka ich rodzajów. Stworzono także wariantowe opcje wyposażenia wózków widłowych z drukarkami kodów kreskowych, skanerami i terminalami. Ostatecznie w obiekcie funkcjonują 33 tysiące punktów kompletacji na pięciu kondygnacjach regałów oraz 8,5 tys. miejsc paletowych na posadzce. Towary podzielono pod względem rotacji na grupy A, B i C. – By zmaksymalizować użycie kubatury obiektu, w centrum dystrybucyjnym New Wave w Geiselwind zastosowano regały wysokiego składowania. Powierzchnię podzielono na strefę z 10 wąskimi alejkami oraz część z 8 szerokimi korytarzami roboczymi – tłumaczy Rafał Pańczyk, Advanced Applications Manager STILL Polska. – O największą gęstość składowania zadbano tam, gdzie znajdują są towary występujące w dużych ilościach, ale charakteryzujące się przy tym średnią częstotliwością rotacji. Do wykonywania zadań z zakresu ich kompletacji oraz odkładania na miejsca paletowe wykorzystano wózki typu VNA serii STILL MX-X wyposażone w systemy ALS i AFC oraz wychylną barierkę. Na regałach podzielonych szerszymi, dwukierunkowymi korytarzami roboczymi składowane są najbardziej popularne towary. Umieszczone w tej strefie ładunki mogą obsługiwać jednocześnie wózki typu reach-truck serii FM-X oraz służące kompletacji pionowej pojazdy linii EK-X. Uzupełniająco do rozładunku i załadunku samochodów ciężarowych zastosowano czołowe wózki elektryczne STILL RX 20 – tłumaczy Rafał Pańczyk.

Efekty wdrożenia

Duża waga przywiązywana do odpowiedniego wyposażenia wózków systemowych przyniosła wymierne korzyści. System aktywnej kompensacji nierówności podłoża (AFC) w czasie rzeczywistym wyrównuje położenie osi pojazdu w pionie, pozwalając na jazdę z maksymalną prędkością pomimo nierówności posadzki. W parze z systemem redukcji drgań masztu (ALS) gwarantuje to wózkom systemowym wydajność na najwyższym poziomie – bez konieczności kosztownej renowacji podłoża. Na płynność procesów korzystnie wpłynęła także przemyślana koncepcja bazująca na kategoryzacji towarów pod względem rotacji i przypisaniu im odpowiednich miejsc składowania. – Zastosowane rozwiązania pozwalają nam reagować bardziej elastycznie, nie tylko na duże zamówienia, ale także te stosunkowo niewielkie, składane przez klientów indywidualnych sklepu online – mówi Mario Hammer, Operations Manager centrum New Wave w Geiselwind. Dzięki wdrożonemu systemowi znacząco udało się ograniczyć czas potrzebny na kompletację. Zamówienia, które wpływają z centrali do Geiselwind do godz. 14, zazwyczaj są gotowe do wysyłki przed 16.