Przemysł oponiarski chce zmniejszać swój ślad węglowy. Kluczem będzie recykling opon oraz poszukiwanie nowych i trwałych materiałów

Producenci opon podejmują coraz więcej inicjatyw mających na celu ograniczenie śladu węglowego produktów. Jednym z najbardziej obiecujących kierunków jest rozwój niskoemisyjnych metod wytwarzania między innymi sadzy technicznej. Taką technologią dysponuje polska spółka, która odzyskuje ją w procesie pirolizy ze zużytych już opon. W najbliższym czasie Contec ma w planach uruchomienie nowych linii produkcyjnych i kolejnych zakładów. Równolegle nie ustają poszukiwania innowacyjnych rozwiązań pozwalających wydłużyć żywotność opon, a także materiałów mogących w produkcji zastąpić substancje ropopochodne. 

– Branża oponiarska dąży do tego, aby zmniejszyć ślad węglowy swoich produktów i pokazać odbiorcom te, które faktycznie mogą być ekologiczne. Na zeszłorocznej konferencji Recovered Carbon Black w Berlinie przekazano wytyczne dotyczące wspólnej inicjatywy firm Michelin i Bridgestone opublikowanej w 2021 roku. Zachęcają w niej, aby wprowadzić do opon jak najwięcej sadzy recovered, czyli odzyskanej sadzy technicznej. Dają konkretne wytyczne i wskazówki, jak ta sadza ma wyglądać i jakiej oni poszukują. Po to, abyśmy my, czyli firmy, które recyklingują opony, wiedzieli dokładnie, co im dostarczyć. A finalnie – aby zwiększyć udział tej sadzy recovered w oponach stosowanych dzisiaj w samochodach – wskazuje w rozmowie z agencją Newseria Innowacje Krzysztof Wróblewski, prezes zarządu spółki Contec. 

Sadza techniczna jest w prawie każdym produkcie z gumy czy tworzywa sztucznego. Największy popyt na nią generuje przemysł oponiarski – odpowiada za 70 proc. wykorzystania produkcji sadzy technicznej szacowanej na 20 mln t rocznie, kolejne 20 proc. trafia do produkcji technicznych wyrobów gumowych, jak uszczelki czy odbojnice, a 10 proc. do takich produktów jak tonery, tusze czy do produkcji tworzyw sztucznych. Globalny popyt na sadzę rośnie o ok. 4,5 proc. rocznie. Tradycyjna jej produkcja jest jednak kosztowna dla środowiska. 

– Produkcja sadzy technicznej w konwencjonalnym procesie wiąże się z emisją nawet 2,5 t ekwiwalentu dwutlenku węgla na każdą tonę gotowego produktu. Producenci sadzy technicznej dokładają starań, aby minimalizować te emisje, jednak wciąż jest to proces, który obciąża środowisko. Jeżeli weźmiemy sadzę recovered, czyli odzyskaną sadzę techniczną, na przykład w naszym procesie pirolizy, okazuje się, że ślad węglowy samej sadzy jest ponad pięciokrotnie mniejszy. Dzięki temu cały produkt, jakim jest opona, charakteryzuje się niższym śladem węglowym. Jeżeli producenci będą używać sustainable raw materials, czyli zrównoważonych surowców, to ślad węglowy opon będzie zdecydowanie mniejszy – zauważa Krzysztof Wróblewski. 

Spółka Contec stosuje do pirolizy autorską technologię Molten opracowaną w konsorcjum wspólnie z Politechniką Warszawską oraz partnerami przemysłowymi. Jako pierwszy zakład pirolizy na świecie stosuje ciekłą sól jako czynnik przekazujący ciepło. Ze zużytych opon pozyskuje stal i granulat gumowy, który w procesie pirolizy przerabiany jest na sadzę techniczną oraz olej popirolityczny. Ten z kolei może posłużyć jako składnik nowych opon, ale też może być bezpośrednim zamiennikiem wielu surowców i olejów opartych na paliwach kopalnych. 

– Zainteresowanie naszymi produktami w branży znacząco przewyższa nasze możliwości produkcyjne. Nie skłamałbym, mówiąc, że jeżeli dzisiaj byśmy mieli pięć zakładów działających w tej części Europy, to wszystkie produkty byłyby wyprzedane ze względu na to, jak duże jest zapotrzebowanie na olej popirolityczny i sadzę – mówi prezes Contecu. – Na świecie jest bardzo mało zakładów, które działają i dostarczają produkty w dobrej jakości. Większość jest dopiero w fazie rozwoju, więc popyt nie jest zrównoważony przez podaż. Dlatego też nasza strategia zakłada rozbudowywanie mocy produkcyjnych.  

Firma planuje rozbudowę szczecińskiego zakładu o dwie dodatkowe linie produkcyjne. W tym roku jej władze zamierzają też poszukać działek, na których będzie można wybudować kolejne zakłady produkcyjne.  

Podczas wspomnianej konferencji Recovered Carbon Black władze firm Michelin i Bridgestone wskazywały, że obecnie występująca najczęściej specyfikacja sadzy technicznej rCB nie pozwala na całkowite zastąpienie nią wszystkich typów konwencjonalnej sadzy technicznej. Niemniej jednak w niektórych aplikacjach sprawdza się ona bardzo dobrze, a dalsze testy są obiecujące, gdyż proces produkcji rCB się poprawił i ustabilizował przez ostatnie lata u kilku producentów. W takich warunkach roczny potencjał produkcyjny mógłby osiągnąć poziom miliona ton rocznie do 2030 roku. Aby wyprodukować tyle sadzy, należałoby przetworzyć tyle opon, ile w Polsce zbierane jest przez 15 lat. 

Z kolei Goodyear zapowiedział, że w tym roku wyprodukuje i wprowadzi na rynek w limitowanej wersji oponę zawierającą do 70 proc. zrównoważonych materiałów. Prezentacja takiego produktu miała miejsce rok temu, a na tegorocznych targach Consumer Electronics Show w Las Vegas zaprezentował prototyp kolejnej ekologicznej opony, ale wykonanej już w 90 proc. ze zrównoważonych materiałów. Koncern wykorzystał w niej aż 17 składników odnawialnych, w tym m.in. sadzę z oleju z pirolizy opon wycofanych z eksploatacji. Zastosował w niej również olej sojowy, unikalną odmianę krzemionki wytwarzanej z produktu ubocznego z przetwarzania ryżu czy żywice z drzewa sosnowego. Co ciekawe, firma nie zdecydowała się na prezentowanie technologii na stoisku, lecz w samochodach, które poruszały się po drogach Las Vegas. Celem Goodyeara jest stworzenie do 2030 roku opony w całości zbudowanej z materiałów przyjaznych środowisku. 

Światowe koncerny stawiają na zrównoważony rozwój również poprzez opracowywanie produktów cechujących się zwiększoną żywotnością. Michelin testuje w samochodach dostawczych firmy DHL w Singapurze opony niewymagające pompowania. Michelin Uptis to odporny na przebicie zespół koło-opona, w którym nie używa się sprężonego powietrza. Jest ono zastąpione konstrukcją mogącą utrzymać pojazd. Michelin szacuje, że technologia Uptis pozwoli uniknąć przedwczesnej utylizacji nawet 200 mln opon rocznie, co odpowiada 2 mln t materiału. Trwają też poszukiwania materiałów, które mogłyby zastąpić w produkcji opon kauczuk.